在宁夏煤业汝箕沟无烟煤分公司生产准备队机修车间内，两台机器人精准地对工字钢支护棚梁梁爪进行多角度焊接，伴随着耀眼的电弧和飞溅的焊花，一件工字钢支护棚梁两端的梁爪仅需两分钟即可焊接完毕，焊缝饱满美观、均匀整齐，标志着机器人自动焊接工字钢支护棚梁所需的成套设备在该分公司研发成功，由机器人取代人工焊接工字钢支护棚梁在该分公司得以实现。
汝箕沟无烟煤分公司白芨沟矿井下多采用11#矿用工字钢对棚支护，每年需焊接工字钢支护棚梁1.5万余根。焊接作业常年由人工进行，员工劳动强度大，焊接作业不连续，且焊接过程中产生的弧光照射、高温炙烤、有毒有害化学气体容易对员工健康造成影响，人力成本高、效率较低。为解决人工焊接存在的弊端，该分公司以加快矿井信息化、数字化、智能化建设为契机，积极采用新技术、新工艺、新装备，引进两台自动焊接机器人。
自动焊接机器人一般适用于工业大批量焊接生产领域，但煤矿支护材料的焊接方式特殊、焊接路径有多处边角及小半径圆弧过渡线，若采取了自动焊接机器人必须将形位误差控制在三毫米以内，且需要连续成组焊接作业才可能正真的保证焊接效率，市场上没有与之相匹配的成套设备及相关经验。为此，分公司成立技术攻关小组，对照自动焊接机器人的工作原理和运行参数，进行配套设备及作业平台的自主研发，并根据基础程序针对工件的特殊焊接方式来进行二次程序开发。
经技术人员反复研究实验，特别针对工字钢支护棚梁极复杂焊接的成套设备及作业平台研发成功，与自动焊接机器人融为一体，二次开发的程序满足工字钢支护棚梁极复杂焊接的技术方面的要求，达到了预期效果。
该成套设备的研发使焊接速度较人工焊接提高2至3倍，非常大程度上减轻了员工劳动强度，全年可节约人力成本及材料成本109.73万元。
今年以来，汝箕沟无烟煤分公司加快实施科技兴矿战略，强化科学技术成果转化，开辟了产、学、研相结合的新路子，广大工程技术人员和全体员工全力推进矿井技术创新工作，北翼采区采空探测、白芨沟矿煤柱多分层充填开采技术的研究与应用、巷道支护、瓦斯治理等一大批科研成果转化为生产力，解决了生产接续、一通三防及机电运输等诸多技术难题，提高了矿井安全生产综合管理上的水准。
