新经济时代下，5G、物联网、智能制造等新技术加速崛起，对于工业制造的替代和推动作用也愈发明显。通过走访，我们正真看到，无论是老牌国企，还是“后起之秀”，都在借力数字赋能，持续提升制造业高端化、智能化、绿色化发展水平，也只有这样，才能跟上时代的步伐，为企业的可持续发展奠定基础。
在兰石集团重装炼化公司专业制造焊接一车间，堆焊班班长何新亮每天上午一上班，就拿出手机登录“兰石云”，打开焊接数字化车间APP，依据生产计划，向当班的操作工下达生产任务。
车间生产现场信息化的运用，来源于两年前兰石集团自主开发完成的“重型能承受压力的容器焊接数字化车间”智慧系统。
国务院国资委日前公布的首届国企数字场景创新专业赛获奖名单中，兰石集团的“面向离散型制造行业的焊接数字化车间”获评生产运营类一等奖，标志着兰石集团进入国内数字场景创新应用企业第一梯队。
在90度弯管堆焊机前，何新亮时不时地在焊机前的显示屏上盯着，一会儿再观察一下弯口内焊头的工作状态。他说，他做的是弯管内壁的堆焊，现在采用数字化焊接，没必要时时盯着。“弯管堆焊放到以前，每个至少需要6天。现在，我一个人就能操作3管机、3天完成。如果是直管的线台，而且质量稳定，合格率无限接近100%。”他笑着说。
焊接是重型装备制作的完整过程的关键工序之一，焊接的质量、稳定性和效率直接影响装备能否按期保质供货。传统的焊接管理方式主要存在生产效率低下、焊接过程无法实时监控、质量管控困难以及信息孤岛现象严重四大弊端，造成窝工、怠工等情况，不足以满足质量管控有效性的要求。因此，焊接数字化转型十分迫切，并成为破解传统焊接管理难题的关键所在。
兰石集团信息化和人机一体化智能系统部高级技术主管魏玉鹏说，在打造焊接数字化车间过程中，兰石集团以重型能承受压力的容器焊接全流程数字化管控为典型应用场景，针对焊接工艺、生产、质量、成本等开展数字化技术探讨研究与应用验证，完成400余台设备的互联互通，开发了20多个工业组件、10余款工业APP，实现了工艺主数据统一在线管理，构建了工艺专家库，工艺编制效率提升40%。
焊接数字化针对焊接过程中的工艺、生产、质量、焊材等场景开展数字化管控，使产能提高15%、产品交付时间缩短30%、生产所带来的成本降低13%，是能源装备焊接全过程数字化应用与管理创新新模式，填补了国家、行业空白，开启了重型能承受压力的容器制造智能化新模式建设，也使兰石重装成为国内能承受压力的容器制造业数字化转型的典型和样板工厂。
目前运行的焊接数字化车间充分的利用工业物联网、人工智能、数据实时采集分析等技术，使所有焊接设备、工艺专家系统和移动APP相互连通，使焊前准备、焊接执行过程与焊后质量评价三个阶段实现数字化管控。该平台覆盖了工艺管理、定额计算、生产管理、焊材管理、不伤害原有设备的检测探伤、设备和数据采集分析等制造核心业务场景，可帮企业实现焊接全流程数字化综合管控。这一智慧系统，使兰石重装的焊接生产效率提高20%、焊接材料消耗下降10%、焊接工艺执行全过程实现100%可追溯。
焊接数字化车间促进质量提升、降本增效等成效显著，填补了行业空白，可为我国离散型制造行业数字化转型提供示范和技术支撑。
“焊接技术其实是传统工艺，但随企业的不断壮大，我们遇到了很多新的挑战。在国家提出高水平发展的要求下，我们根据传统能源装备制造业的特点，采用数字化的经济时代的工具或思维方法来思考，提出了数智赋能生产的理念并逐步实施。实践证明，这条路走得正确，也为我们后来其他的数字化车间和智能工厂的建设摸索出了宝贵的经验。也只有这样，我们跟上了时代的步伐，为企业的可持续发展奠定基础。”魏玉鹏最后说。
兰州电机股份有限公司（原兰州电机厂）是一个拥有65年发展历史的老牌国有企业，自2018年“出城入园”以来，该公司坚持以“高端化、智能化、绿色化”的“三化”改造建设为主攻方向，聚焦信息技术、智能化技术和绿色环保技术嵌入到制造关键环节，实现了产业全方面转型升级。
走进该公司中小型发电机生产车间，机器轰鸣，设备在“各司其职”，有序运转。兰州电机股份有限公司科技管理部部长赵庆礼向记者介绍，兰电公司通过“出城入园”新园区项目建设及“基于个性化定制的大中型高效智能化电机数字化车间建设”国家项目的实施，新购置和数字化改造各类生产加工设施1600余台套，主要设备数字化率达到86%以上，先进的工艺设备、检验测试仪器实现了电机从设计研发、生产制造、试验检测、到维修再制造的全生命周期管理。
“我们在研发方面充分的利用三维工程分析软件，实现了设计研发全流程数字化。同时，通过PLM系统、ERP企业资源计划、MES制造执行系统、WMS仓储物流系统的互联互通，实现了电机三维设计与工艺仿真、信息采集与优化管理、生产计划与制造执行的完美结合，使兰州电机产品进入到全生命周期管理阶段。极大地缩短了产品的研发周期，保证了研发过程中数据的可追溯性。”赵庆礼说，在加工制造方面，公司引进的电机轴类柔性生产单元是国内第一条多品种、小批量、柔性化生产的中小型电机智能化轴类加工生产线，实现从取料到粗车、精车、铣键槽等加工工序再到检测的全序智能化生产；电机零部件超声波清洗单元，实现生产全过程自动化；智能控制VPI真空浸漆系统，实现了浸漆过程中的全数字化、自动控制，有效保证了电机的定转子绝缘，实现操作的流程实时监测，在质量大幅度的提高的同时，效率提高了30%；冲剪制造部通过生产线改造及双机互联冲压机器人工作站的引进，实现了从抓料、冲压、到理片的全自动化生产，提高生产效率23%以上，人员减少40%。
一项项设备和技术的运用，为企业未来的发展注入新活力。通过“三化”改造推动传统产业转型升级，该公司在岗员工数量减少了30%、整体生产经营成本降低了15%。随着研发、制造、检测设备的升级换代，该公司新产品的研发周期由原来的8个月缩短到了5个月；电机生产周期由原来的75天缩短到了50天，总体生产效率提高了约30%；搬迁以来，该公司产销量提高了25%，有11项新产品推向市场。
值得注意的是，电机制造属于劳动密集型产业，部分生产流程需要人工进行“柔性化”填充，这对于部分岗位的人员技能要求依赖性过高。这种情况下，如何提升制造能力呢？
兰州电机股份有限公司总工程师高晓辉表示，首先，他们坚持以“高端化、智能化、绿色化”的“三化”改造建设为主攻方向，围绕“中国制造2025”，瞄准国际标杆企业先进制造工艺水平，通过持续提升现有研发设计水平以及先进数控加工设施的使用效率，继续深挖潜能，着力加速产能升级；其次，利用国家级“绿色工厂”的平台优势，持续开展工艺优化、推行绿色化，实现企业降本增效的高质量发展。
甘肃华奕门窗幕墙节能科技有限公司深耕铝合金节能门窗产品数十年。2020年，为提升甘肃建筑玻璃深加工的生产制造水平，甘肃华奕引进欧洲世界一流的玻璃深加工软硬件设备和智慧管理系统，并注册成立了甘肃中元智能玻璃科技有限公司，实施了“三化”改造，为企业未来的发展注入了新的动能。
一块原片玻璃经过自动化的切割、磨边、钢化、夹胶、中空等系列工序，“锻造”成为成品玻璃，服务千家万户。日前，记者走进甘肃中元智能玻璃科技有限公司，走进智慧工厂，感受科技赋予企业的力量。
生产计划日程表、原片仓储区有什么玻璃、成品玻璃的利用率、玻璃在每道工序上的进展等数据和信息，在该公司办公室的智能看板上一目了然，可以说，玻璃加工生产的工序及进展尽收眼底，尽在掌握之中。
走进宽敞明亮的生产车间，只见各种设备按照后台发出的指令，进行着自动化的操作。有的在切片、有的在磨边、有的在进行中空作业……在切片生产线，记者看到，一块原片玻璃被稳稳地运送到设备平台上，设备在原片玻璃上经过一番“设计”，接着开始了切割，干脆利落，一块原片玻璃被裁成不同的规格，剩余的毛料很少。
“把数据告诉设备，设备按照指令，对原片玻璃进行切割。自动化切片系统对原片如何切割进行了优化，大幅度的提升了成品率，使产品废品率降低80%。”甘肃中元智能玻璃科技有限公司生产总监王凯军和记者说，全套世界一流的玻璃深加工节能环保设备及智慧管理系统，不仅节省了人工和劳动力，提高了安全系数，而且机器能够24小时生产，满足企业订单化生产需求，极大地提高了生产效率和产品质量。
“从行业角度来说，由于玻璃深加工行业经营门槛低，入行快，一般的玻璃深加工技术容易学，好上手，导致行业内企业之间的竞争日益激烈，不一样产品的竞争不断加剧，导致公司运营成本提高。”甘肃华奕门窗幕墙节能科技有限公司销售经理年柏睿说，玻璃深加工具有物联化、互联化和智能化的特点，实施“三化”改造，对企业自身的生产流程进行逐步优化，持续提升制造业高端化、智能化、绿色化发展水平，是快速响应市场变化的必然之举。
智能生产系统的规模化应用，提高了该公司的生产效率。智能系统的联用，还推动企业内部设备、人、数据三者之间的互联互通，开启服务型制造、网络化协同、大规模个性化定制等新模式，赋能企业高质量可持续发展。
2022年2月，甘肃中元获评为甘肃省“智能工厂 数字化车间”荣誉称号。2022年12月，被国家发展改革委、工信部、财政部、市场监管总局认定为“国家级人机一体化智能系统优秀示范工厂”。甘肃中元中空玻璃、夹胶玻璃、钢化玻璃于2023年获批中国绿色建材三星认证，也是西北首家获得中国绿色建材三星认证的建筑玻璃产品。今年11月份，甘肃中元入围强工业省级“白名单”。
